90年代前，齿辊式破碎机的技术存在不能严格控制碎后产品粒度、碎后产品过粉碎量大、机体受到的冲击载荷较大、破碎齿易损坏、整体噪声大、维修量大等缺点。
如为了防止入料中的杂木、铁器、矸石、岩石等硬物料损坏破碎齿，在单齿辊破碎机的破碎板下端装有拉力弹簧，在辊破碎机一破碎辊的两端装有压缩弹簧，目的是当大块物料或坚硬物料落到破碎腔不能被破碎时破碎板或齿辊受力增加，从而压缩弹簧增加破碎腔的排料问隙，以便排出硬物。
然后借弹簧的回复力使可动破碎板或齿辊回到原来的位置。
如此便不能严格控制碎后产品的粒度。

破碎机主要由电动机通过三角皮带轮和一对传动齿轮减速后，带动主动齿辊（固定齿辊）转动；从而形成两齿辊的相对运动。
当物料在重力的作用下落在两齿辊之间时，被辊子夹住挤压而破碎，破碎物料自两辊的下部排出。
改变两辊的缝隙，就可得到不同的产品粒度。

一、存在的问题：

自双齿辊破碎机投入运行以来，伴随更换齿牙圈，石墨电极破碎机报价，相继出现过以下问题∶①不同批次制作的齿牙圈，组装时一旦每个辊系齿牙圈累积误差超过齿侧间隙，只能判定该批齿牙圈不合格，从而对齿牙圈制作精度提出了更高的要求;②安装时由于齿牙圈两侧间隙不匀，石墨电极破碎机设备，时而会发生齿侧相碰现象，这就必须花费大量的时间用气焊对相碰齿侧进行切割;③生产时辊系统的轻微轴向窜动会引起设备故障停机。
通过分析后认为，沈阳石墨电极破碎机，以上问题全是由于主、从动辊轴的固定轴端圈不同侧导致的连锁现象。
二、改进方案：双齿辊破碎机被动辊左右调向后，齿牙圈啮合间隙e由固定轴端圈移动位置来消除，由原来定位尺寸b变为b，可解决整体问题。
该方案有以下4个有益因素：（1）由于双辊为1备1用，先对备用辗系进行改动，安装后再改动换下的辊系，在正常生产时完成改进。
（2）改动时拆除轴上的附件，上车床车削到需用尺寸，再进行组装，定位精度保持准确，同时对轴承进行更换与维护。
（3）被动辊中心位置保持不变。
（4）保持了原有设备的整体性，保障了两辊平行度的配合精度。
双齿辊破碎机改进后，同批次生产的齿牙圈安装累积误差同向顺延，齿侧间隙均匀，啮合合理，破碎粒度均匀。

但是，当破碎物料的粒度小到截齿无法进行切割时，剪切的作用力为0，只能靠弯曲破碎;同时，随着破碎时间的推移，越来越多的大颗粒物料将转化为不能够剪切破碎的颗粒，小型石墨电极破碎机，这部分物料的破碎任务是不能忽略的。
所以，当双齿辊破碎机破碎物料到一定程度时，剪切破碎的比重在逐渐减少，而弯曲破碎的比重在逐渐增加，所以说双齿辊式破碎机是准静压的剪切弯曲组合破碎，符合“裂纹产生一扩展—汇合一崩落、破碎”这一物料破碎的变化规律。
通过对物料破碎理论的分析，认为物料的破碎过程是外力造成微观裂纹产生、大量裂纹扩展、汇合直至物料崩落的过程，而外力的施加是一个缓慢的过程。
而双齿式辊破碎机的回转速度较低，因此其施力过程缓慢。
在破碎的初始阶段主要依靠剪切作用，而当物料颗粒减小到一定程度时，剪切力的作用逐渐减弱，此时主要依靠弯曲作用破碎。
因此，双齿辊破碎机可以认为是准静压的剪切弯曲组合破碎。

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